Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой стали для эмалированной посуды. Технические условия

ГОСТ 24244-80

Группа В33

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОКАТ ТОНКОЛИСТОВОЙ ХОЛОДНОКАТАНЫЙ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ  СТАЛИ ДЛЯ ЭМАЛИРОВАННОЙ ПОСУДЫ

Технические условия

Low-carbon steel cold-rolled sheet for enamelled ware. Specifications

МКС 77.140.50
ОКП 09 7300

Дата введения 1982-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18 июня 1980 г. N 2872 дата введения установлена 01.01.82

Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

Издание с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1986 г. (ИУС 1-87)


Настоящий стандарт распространяется на тонколистовой холоднокатаный прокат из низкоуглеродистой стали толщиной от 0,5 до 2,5 мм, предназначенный для изготовления эмалированной посуды.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей и первой категорий качества.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. Тонколистовой холоднокатаный прокат из низкоуглеродистой стали подразделяют:

по видам продукции:

листовой (в листах и рулонах),

ленту;

по способности к вытяжке на группы:

весьма глубокой вытяжки - ВГ,

глубокой вытяжки - Г,

нормальной вытяжки - Н.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. По сортаменту прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 19904-90 и ГОСТ 19851-74.

Примеры условных обозначений:

Лента из стали марки 08кп, нормальной точности прокатки, весьма глубокой вытяжки, II группы отделки поверхности, толщиной 0,6 мм, шириной 290 мм:

Лист из стали марки 08кп, повышенной точности прокатки, глубокой вытяжки, II группы отделки поверхности, толщиной 0,5 мм, шириной 500 мм, длиной 1000 мм:

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Прокат изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Прокат изготовляют из кипящей стали марки 08кп с химическим составом по ГОСТ 9045-93 с массовой долей общего алюминия не более 0,01% или по ГОСТ 1050-88 с массовой долей углерода не более 0,1%, фосфора - не более 0,03% и общего алюминия - не более 0,01%.

2.3. Легирование и химическое закупоривание стали алюминием не допускается.

2.4. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление проката первой категории качества из качественной стали марки 10кп по ГОСТ 1050-88 или стали обыкновенного качества марки Ст1кп по ГОСТ 380-94 с массовой долей углерода не более 0,10% кремния - не более 0,03%, серы - не более 0,04%, алюминия общего - не более 0,01%.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.5. Прокат изготовляют термически обработанным.

2.6. Прокат подвергают дрессировке.

2.7. Листы обрезают со всех сторон. Листы и ленту, прокатанные на станах непрерывной прокатки, изготовляют с обрезной и необрезной кромками.

2.8. На катаной кромке проката первой категории качества допускаются надрывы глубиной, не превышающей половины предельного отклонения по ширине листа или ленты и не выводящие их за номинальный размер по ширине.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.9. Прокат в рулонах не должен иметь кромок, загнутых под углом 90° и более, а также скрученных и смятых концов. Не допускаются распущенные и смятые рулоны.

2.10. По качеству поверхности прокат должен соответствовать требованиям II группы отделки по ГОСТ 9045-93 или ГОСТ 16523-97. По согласованию потребителя с изготовителем допускается прокат первой категории качества, отвечающий требованиям III группы отделки поверхности по ГОСТ 16523-97 или по ГОСТ 9045-93.

Поверхность проката должна быть шероховатой, без плен, пузырей - вздутий, трещин, остатков окалины или вкатаной окалины, вкатанных металлических частиц, раскатанных загрязнений и порезов. Расслоения проката не допускаются.

2.11. Поверхность проката должна быть покрыта равномерным слоем 30-36%-ной водной эмульсии.

Эмульсия должна наноситься на натянутую при дрессировке полосу. После нанесения эмульсии промасливание проката минеральными маслами не допускается.

По требованию потребителя прокат изготовляют без нанесения эмульсии с покрытием поверхности тонким равномерным слоем минеральных масел или без промасливания. На поверхности непромасленного проката допускаются следы минеральных масел.

2.10, 2.11. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.12. Зерно феррита должно быть равноосным. Величина зерна феррита проката весьма глубокой и глубокой вытяжки должна соответствовать 6, 7, 8 и 9 номерам.

Допускается неравномерность зерна проката весьма глубокой вытяжки в пределах двух смежных номеров, проката глубокой вытяжки - в пределах трех смежных номеров. Содержание структурно-свободного цементита должно быть не выше третьего балла.

2.13. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, указанным в табл.1.

Таблица 1

Примечание. При толщине проката до 0,7 мм включительно допускается значение предела текучести до 270 МПа (27,5 кгс/мм).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.14. По требованию потребителя прокат первой категории качества поставляется с нормируемым пределом текучести и повышенным относительным удлинением. Нормы устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

2.15. Глубина лунки при испытании на выдавливание должна соответствовать нормам, указанным в табл.2.

Таблицa 2

мм

2.16. Для проката промежуточных толщин нормы глубины сферической лунки берутся по ближайшей меньшей толщине, указанной в табл.2.

2.17. Величина относительного удлинения и глубина сферической лунки гарантируется изготовителем в течение 10 сут. с момента отгрузки.

2.18. Прокат глубокой и нормальной вытяжек должен выдерживать испытание на изгиб на 180° в холодном состоянии без прокладки. В месте изгиба не должно быть надрывов, трещин, расслоений.

2.19. Отколы эмалевого покрытия при испытании проката на склонность к образованию дефекта "рыбья чешуя" должны отсутствовать на трех и более образцах из пяти отобранных от проката первой категории качества и полностью отсутствовать на образцах из проката высшей категории качества.

2.20. Требования п.2.19 факультативны до 1 января 1986 г.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из стали одной плавки, одной садки в печь или одного режима термической обработки для печей непрерывного действия, одной группы вытяжки, одной толщины и оформлена одним документом о качестве.

3.2. Для проверки качества проката от каждой партии отбирают два листа или один рулон.

3.3. Отсутствие склонности проката к образованию дефекта "рыбья чешуя" обеспечивается технологией изготовления и проверяется: изготовителем - при смене технологии, потребителем - при входном контроле не реже одного раза в месяц.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566-94.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор проб для химического анализа - по ГОСТ 7565-81.

4.2. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88, ГОСТ 22536.10-88 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

4.3. Качество поверхности проката проверяют внешним осмотром без применения увеличительных приборов.

4.4. В случае разногласий по оценке шероховатости поверхности определяют по ГОСТ 2789-73. Нормы шероховатости устанавливают по согласованию потребителя с изготовителем.

4.5. Проверку размеров и плоскостности проката проводят по ГОСТ 19904-90.

4.6. Для проверки механических и технологических свойств проката от каждого отобранного листа или рулона вырезают один образец. Место вырезки образца определяют в соответствии с ГОСТ 7564-97.

4.7. Испытания проводят:

на растяжение - по ГОСТ 11701-84 на образцах с шириной 20 мм и расчетной длиной 80 мм;

на величину зерна - по ГОСТ 5639-82;

на наличие структурно-свободного цементита - по ГОСТ 5640-68 (шкала 1);

на изгиб - по ГОСТ 14019-80.

4.8. Испытание проката на выдавливание проводят по ГОСТ 10510-80. Каждый образец испытывают в трех местах, соответствующих середине и краям по ширине проката (не ближе 40 мм от кромки).

Допускается проводить испытание на приборе Эриксена образцов шириной 80-90 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.9. (Исключен, Изм. N 1).

4.10. По согласованию потребителя с изготовителем для оценки качества проката могут быть применены статистические и неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.

4.11. Испытание проката на склонность к образованию дефекта "рыбья чешуя" проводят по методике, указанной в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-94 с дополнениями.

5.2. Маркировка должна дополнительно содержать обозначение: "эмаль".

5.3. Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-96.

5.4. Прокат в листах упаковывают в пачки (короба) массой до 5 т, по согласованию с потребителем - до 10 т. Масса рулона не должна превышать 5 т. Масса грузового места проката в рулонах не должна превышать 10 т, в пачках (коробах) - 5 т, по согласованию с потребителем - 10 т.

5.5. Стопы листов и рулоны обертывают упаковочной битумированной или дегтевой бумагой по ГОСТ 515-77 или двухслойной упаковочной бумагой марок Б-70, Б-80, В-70, В-80, Г-80 по ГОСТ 8828-89.

Обернутые стопы упаковывают в металлические короба, схема которых приведена в приложении 2, или в пачки. Пачки формируют из нижнего и верхнего упаковочных листов, боковых и угловых швеллеров (изогнутых листов). Короба и пачки укладывают на деревянные брусья сечением не менее 80x80 мм и обвязывают стальными лентами. Продольные обвязки должны быть прикреплены к нижней части брусьев гвоздями или шурупами.

Обернутые бумагой рулоны упаковывают металлическим листом по наружной и внутренней поверхностям. Торцевые поверхности рулона закрывают крышками. Затем рулон обвязывают стальной лентой.

Количество обвязок на коробах, пачках и рулонах должно соответствовать установленным по ГОСТ 7566-94. Для обвязки применяют стальную ленту толщиной 0,7-1,5 мм и шириной 25-30 мм по ГОСТ 3560-73 или другой нормативно-технической документации.

5.6. Прокат транспортируют в открытых транспортных средствах транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. При транспортировании железнодорожным транспортом размещение и крепление груза должно соответствовать условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения.

5.7. Условия хранения проката - 3 (Ж3) по ГОСТ 15150-69.

Раздел 5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). Метод определения склонности стали к образованию дефекта эмалевого покрытия "рыбья чешуя" травлением в соляной кислоте

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Для определения пригодности стали к эмалированию штампуют образцы, имеющие форму полого цилиндра диаметром 70-120 мм или вырезают пластины размером 50х60 мм, отступая 40 мм от кромки листа или рулона.

После термического обезжиривания при (700±10) °С в течение 3 мин, травления в 8%-ном растворе серной кислоты при (70±5) °С в течение 10 мин, промывки, нейтрализации в содовом растворе (5 г/л) и сушки при 100 °С - 120 °С образцы подвергают эмалированию с одной стороны (наружной) грунтовой эмалью ЭСГ-21 с добавками песка, глины и буры из расчета: 100 г грунтовой эмали ЭСГ-21, 15 г песка, 6 г глины, 0,3 г буры и покровной эмалью ЭСП-117. Температура обжига грунтовой эмали 900 °С - 910 °С, покровной эмали 830 °С - 840 °С. Время обжига образцов толщиной 0,5-0,7 мм - 2 мин; 0,7-1,0 мм - 3 мин; более 1,0 мм - 4 мин.

Эмали должны соответствовать ГОСТ 24405-80.

Образцы должны быть покрыты одним слоем грунтовой эмали толщиной не более 0,18 мм и одним слоем покровной эмали. Общая толщина покрытия - 0,25-0,35 мм. Для испытания отбирают пять образцов без дефектов поверхности.

В эмалированные с одной стороны образцы, имеющие форму полого цилиндра, наливают раствор, а пластины погружают вертикально так, чтобы неэмалированные стороны не соприкасались, в сосуд с раствором соляной кислоты из расчета 1,2-1,5 мл/см неэмалированной поверхности.

Для испытания используют раствор соляной кислоты плотностью 1,061 г/см. Температура раствора во время испытания должна быть в интервале 23 °С - 26 °С. Образцы в растворе выдерживают 20 мин, после чего кислоту выливают, образцы промывают в проточной воде, протирают до полного удаления влаги и помещают в эксикатор на 24 ч или оставляют завернутыми в бумагу на 24 ч. После этого визуально определяют наличие отколов на эмалевом покрытии.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное). Схема упаковки листового проката в металлические короба

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

1 - короб; 2 - крышка; 3 - обвязки; 4 - деревянные бруски; 5 - упаковочная бумага; 6 - прокат в листах

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Введено дополнительно, Изм. N 1).